怀柔仓库运营：优化物品上货架的合理流程

仓库管理人员在优化仓库运营 时通常会忽略物品上货架的流程顺序，但这是提高仓库效率的关键步骤。货物的初始放置直接影响到所有后续的仓库流程，尤其是拣货流程。如果货物没有存放在*佳位置，搬运时间就会增加，拣货和包装所需的时间也会增加。未能将货物储存在*佳货架位置也会增加货物安全/完整性和/或员工安全的风险。

在改善仓库运营和实施*的入库流程方面，数据为王。

为了找到*佳存储位置，必须提供有关货物尺寸、重量、高度、接收和运输频率、货物类型（例如危险品、易腐烂、高价值等）、订单/销售量和存储可用性的数据一致和准确地收集和分析。

因此，仓库管理系统 (WMS) 必须包含两个关键要素：充分/灵活的数据收集能力和持续的数据分析。

一旦适当的 WMS 到位，下一步就是通过尽可能地自动化收集来确保我们准确有效地收集数据。这反过来将使我们能够消除输入错误并减少开销。

例如，如果我们正在收集货物重量数据，集成的数字称重秤就可以完成这项工作，而包裹或 托盘尺寸测量系统则 收集尺寸数据。这两种解决方案都可以自动执行这些任务并消除数据输入错误。

监控存储容量和空间可用性

流程优化和提高仓库效率的另一个重要因素是通过监控存储容量和可用性，避免不必要的旅行时间到缺乏空间或容量来存储货物的地点。

为了监控容量和空间可用性，仓库可以使用条形码扫描仪和库位来跟踪仓库区域中已使用/未使用的空间。该解决方案目前可在大多数 仓库管理系统 (WMS)中使用。然而，该系统容易出现人为错误，因为它依赖于仓库文员在每次执行上架或拣货任务时扫描仓位和货物。

另一种方法是使用 RFID 自动记录任务，无需任何人工干预。尽管该解决方案仍在微调和测试中，但使用 RFID 与更先进的解决方案（如传感器）相结合，将成为技术生态系统的一部分，以提供对仓库内容量和空间的实时跟踪。

减少搬运和摆放时间

总体而言，在优化物品上货架流程和仓库运营时，减少搬运和摆放时间是另一个重要因素。这里的目标是减少货物从接收区到存储位置的时间。

为此，仓库经理可以进行 ABC 分析 ，以更好地了解高容量/高频率货物。然后，应调整仓库布局（如有必要），将高容量/频率的货物移至更靠近装运区的位置，以减少运输时间。

注意：要使其有效，重要的是要持续主动监控订单量和频率，并在发生重大变化时进行调整。

为存储位置的*短路径定义路线是另一种减少旅行时间的方法。这样做时，仓库经理必须考虑诸如距离、仓库交通拥堵以及与涉及旅行的其他流程的潜在冲突等因素。

尽可能使用直接上货架

另一个*佳做法是尽可能使用直接上货架。

使用这种方法时，货物直接从其接收区域移动到其*终位置，而无需经过暂存阶段。通过消除对指定暂存位置的需求，这种方法不仅加快了流程，还减少了仓库的处理和空间需求。

在实施此方法时，重要的是要记住，WMS 必须能够根据提前装运通知 (ASN) 或从收货码头的交货点分配*终位置。没有这种能力，几乎不可能运行有效的直接上货架流程。

使用固定和动态位置

如果条件允许，也可以利用固定和动态位置的适当组合。

固定位置是由特定标准分配的预定存储空间、仓库区域、过道或箱柜。例如，固定位置可以与特定产品类别、客户、*终目的地等相关联。固定位置有助于提高流程效率，因为仓库文员可以记住货物的特定位置分配。

另一方面，动态位置通过允许职员将任何东西放在他们在途中找到的*个可用空间中来提供更大的灵活性。当使用动态位置时，一个可靠的库存管理系统来跟踪货物和位置是至关重要的。

还可以利用动态位置将大量季节性物品临时存储在靠近拣货位置的位置，以便在数量变化时用不同的物品替换。

保持仓库整洁有序

*后但并非*不重要的一点是，整洁有序的仓库/配送中心可以在运行*流程方面发挥重要作用。

杂乱无章的设施将直接影响货物上货架的速度。文员需要更多时间来寻找可用位置，将货物移动到开放空间，并绕过障碍物到达所需位置。*重要的是，糟糕的仓库组织会增加员工的安全隐患和损害货物完整性的风险。

如果没有一个整洁有序的仓库，那么简化您的仓库流程或使用*新的仓库技术将无关紧要。